保持瓦楞紙板的水分含量，是控制紙板爆線的最佳辦法。從瓦線出來的瓦楞紙板水分含量控制在12%～18%之間比較合理，印刷時水分含量應(yīng)保持在10%～13%。由于受一些客觀條件限制，人們往往認為控制水分不太容易。在此，給大家介紹幾個較為有效的辦法：

首先，對瓦楞紙板加工工藝進行調(diào)整的傳統(tǒng)辦法是有一定效果的。通常我們可以采取如下方法加以控制：制漿時適度調(diào)整漿糊的配方，增加漿糊中的水分含量。適量增加上糊量。有實踐證明適當增加上糊量可以有效提高紙板的水分含量，增加上糊量還可在一定程度上提高粘合效果。適當減少原紙與預(yù)熱輪的接觸面積，以免水分在預(yù)熱缸上過多蒸發(fā)。減少紙板在熱板上的滯留時間。通過保持較高車速，減少熱板長度，減輕熱板蒸汽壓力等辦法來避免紙板在通過熱板時的水分過多蒸發(fā)。使用此方法時必須注意保證紙板不脫坑。

其次，對紙板從瓦線出來到上機印刷這一段時間水分變化的規(guī)律缺乏認識是造成爆線的重要原因。紙板從瓦線出來時，其整體水分含量雖然比較高，但其各層紙的水分含量則極不平衡。測試表明，天氣干燥季節(jié)，紙板剛從紙板線生產(chǎn)出來時面紙水分含量為8%左右，有的甚至低于6%，當紙板堆放4小時后，各層紙的水分趨于平衡，面紙水分增加到9%以上。因此，若紙板剛從瓦線出來時即上機印刷，由于止此時面紙水分很低，容易導致壓線位爆裂。所以紙板生產(chǎn)出來后應(yīng)該堆放足夠的時間，待各層紙的水分達到平衡后再上機印刷。紙板面、里紙水分偏低即進行印刷壓線，壓線部位會產(chǎn)生微裂，此后即使面、里紙水分增加，爆線問題也不可能避免。

若是客戶的交貨時間太短，無法有充分的時間讓紙板水分平衡，給紙板表面濕水是最直接也是最有效的辦法。濕水時最好避免波及印刷部位，否則會對印刷造成不良影Ⅱ向。如果條件許可，可利用廢舊實地版制作一塊濕水版，先用一座印刷站對壓線部位濕水，然后再進行印刷。這樣即可以對壓線位進行快速濕水，又不影響印刷質(zhì)量。

當無法通過控制水分含量來改善紙板爆裂時，改用耐折性更好的牛皮箱板紙也可以有效的減輕紙箱的爆裂程度，目前尚無可靠試驗顯示可以完全避免爆線問題。有測試數(shù)據(jù)顯示面紙及里紙均為100％原木漿的?？埖募埌?，其水分含量低至6％時也會出現(xiàn)爆裂現(xiàn)象。通常原紙的耐折性能好壞可以從該紙的縱向撕裂度及耐破度兩項物理性能上得到一定程度的反映，縱向撕裂度和耐破度高的原紙，其耐折性能也相應(yīng)的高一些。

在配置用紙的時候，除非有特殊要求，我們應(yīng)盡量縮小面里紙克重的差別。譬如我們應(yīng)盡量避免生產(chǎn)K=B，K=C紙板，因為這樣容易導致B紙或C紙爆裂。事實上，絕大多數(shù)瓦楞板加工廠家都沒有生產(chǎn)K=B，K=C一類的瓦楞紙板，由此可見這個原則早已得到同行的認同和遵循。如果因客觀原因不得不采用這種配置時，那么最好的辦法是克重較低的那層紙選用長纖維的牛皮箱板紙。

對于不同強度的瓦楞紙板，我們在配紙時對面、里紙的選配應(yīng)區(qū)別對待。對紙板邊壓強度或整箱抗壓強度要求越高的紙箱，面、里紙也應(yīng)選用更高耐折度的紙匹配。

對于A、BA、BCA等含A坑形組合的瓦楞板，有選擇性的使用耐折性較好的原紙與A瓦楞貼合，也可以有效防止紙板爆線。